抬手庆祝，只在平板上勾选完成，把数据提交中央系统。

    “第二个工位完成。”

    梁鸿远在签字栏落笔。

    “去检测线。”

    通往检测线的走道上堆着尚未拆封的员工工位柜，墙面一侧仍露着未封闭的线槽，工人推着物料车从旁经过，设备区却已经收拾得很干净，工具全部挂在编号位置，地面安全线刚做完复验。

    从国内调来的工程师原计划分两批进入欧洲，PaCk团队完成安装后返回，总装团队再接手后续工作，提速方案把两批人集中到同一时期，设备基础按区域交付，土建、安装和校准交叉推进。

    代价也摆在眼前，临时办公区挤满技术人员，厂区班车从六辆增到十一辆，夜班餐厅连续三日延长开放，二十七点六亿元新增投入大半已经用于航空物流、人员驻场和设备提前进场。

    梁鸿远走到第三个工位时，检测线负责人正盯着标定架上的最后一道数据，屏幕右侧显示三次校准记录，三个结果各差零点零二毫米。

    “问题在哪？”

    “末端视觉传感器零点回归存在偏移，重复三轮，偏移方向一致。”

    “传感器换过吗？”

    “换过备用件，结果一致，故障源在标定架。”

    工程师把标定架底部照明打开，梁鸿远蹲下查看，固定座与轨道连接处看不出松动，激光跟踪仪的测量结果却显示，设备运行到第三位置时，基准面出现轻微变化。

    一名安装工程师钻到标定架侧面，扳手落在固定螺栓上，转动半圈后停了下来。

    “固定力值一致，接触面可能有异物。”

    “拆。”

    四名工程师抬起标定架定位板，接触面边缘露出一小片透明保护膜，安装时已经撕除大半，角落仍卡着指甲盖大小的一块。

    匈牙利工人用镊子取出残片，递到灯下。

    “设备出厂保护膜。”

    检测线负责人拿起记录板。

    “接触面多出一层，设备运行时受力变化，基准跟着偏。”

    梁鸿远看向安装工程师。

    “清理，复装，全量重校。”

    “明白。”

    定位板重新落回固定座，螺栓按对角顺序锁紧，激光跟踪仪从第一位置扫到第三位置，基准面变化回到内控范围。

    工程师重新启动标定程序，视觉传感器对准基准板，第一轮数据回到目标区，第二轮偏差零点零一毫米，第三轮与第二轮一致。

    屏幕上的红色标识消失，只剩末项复核仍在运行。

    工程师抬手擦去额头的汗。

    “梁总，数据回来了。”

    “再来一遍。”

    “已经连续三轮达标。”

    “再来一遍，末次按正式试线流程走。”

    测试托盘退出工位，检测线负责人清空临时数据，以生产状态重新建立车身编号，视觉系统、轮胎定位、灯光检测和整车软件标定依次接入。

    梁鸿远拿起一把扳手，走到标定架固定座旁，把工程师刚复核过的末颗螺栓拧到标记线，扳手发出轻响，刻度停在规定值。

    “开始。”

    测试托盘沿轨道进入检测区，顶部相机读取车身编号，侧面传感器开始采集基准点，屏幕上四条数据线依次亮起。

    第一段通过。

    第二段通过。

    第三段通过。

    末端视觉标定结果出现在屏幕中央，偏差零点零一毫米，状态栏变成绿色。

    检测线负责人把结果投到中央系统。

    “末端标定工位完成。”

    梁鸿远把扳手放回工具车。

    “归档，签字。”

    三份工位验收记录送到控制台，PaCk线、电池合装定位完成，总装线、底盘合装完成，检测线、末端标定完成。

    墙上的时钟指向凌晨三点五十二分，距离梁鸿远给出的时间还剩八分钟。

    对讲机里传来各区域汇报。

    “一号工位，完成。”

    “二号工位，完成。”

    梁鸿远站在中央控制台前，手指停在整线授权按钮旁，余下的第三项仍在上传校验文件，进度条从百分之九十七走到百分之九十九。

    控制室里的人都盯着同一块屏幕，巴拉日手里的平板已经打开签字页，检测线负责人捏着触控笔，笔尖悬在确认栏上方。

    进度条抵达百分之百，文件校验通过。

    “第三工位，完成。”

    巴拉日按下提交键，中央屏幕上的三枚红色工位标识全部转绿，PaCk线、总装线、检测线之间的数据通道同时接通。

    时钟指向凌晨四点。

    梁鸿远检查整线状态，物料系统在线，设备系统在线，质量追溯在线，安全联锁在线，试线车辆数据包已经进入待执行区。

    他拿起对讲机。

    “各部门，准备试


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